การตรวจประเมินประสิทธิภาพหม้อน้ำ

บริการ ให้คำปรึกษาในการออกแบบหม้อน้ำ หม้อน้ำมันร้อน รับตรวจประสิทธิภาพระบบหม้อน้ำ ตรวจประสิทฺธิภาพหม้อน้ำ ตรวจประสิทธิภาพหม้อน้ำมันร้อน และตรวจประสิทธิภาพโรงไฟฟ้า

เราบริการ ให้คำปรึกษในการออกแบบ สร้างติดตั้ง และทดสอบการทำงานของหม้อน้ำ หม้อน้ำมันร้อน สำหรับลูกค้าที่จะติดตั้งหม้อน้ำใหม่ และที่ต้องการจะปรุงระบบหม้อน้ำ หม้อน้ำมันให้มีประสิทธิภาพ โดยมีรายละเอียดงานดังนี้

1. ออกแบบเบื้องต้น กำหนดความต้องการใช้ไอน้ำในกระบวนการผลิต ขนาดหม้อน้ำ ชนิดของหม้อน้ำ ส่วนประกอบ ชนิดการเผาไหม้ ประสิทธิภาพ ราคา ต้นทุนเชื้อเพลิง ข้อดี ข้อเสีย จุดเด่น จุดด้อย ของหม้อน้ำแต่ละชนิด

2. จัดทำข้อกำหนดงานทางเทคนิค (Term of reference) เพื่อใช้คัดเลือกผู้รับเหมา บริษัทผู้ผลิต ผู้ขายหม้อน้ำ

3. ควบคุม ตรวจสอบการผลิตหม้อน้ำ ให้เป็นไปตามมาตรฐานการออกแบบฃและข้อตกลงในสัญญา

4. ตรวจวัดประสิทธิภาพหม้อน้ำ (Boiler effieciency) ตามมาตฐานสากล ตรวจสมรรถนะหม้อน้ำ (Boiler performance) ตรวจวัดคุณภาพก๊าซไอเสียให้เป็นไปตามมาตรฐานและข้อกำหนดของกฎหมาย

บริการ รับปรับแต่งการเผาไหม้ รับปรับจูนหัวเผาหม้อน้ำ หม้อน้ำมันร้อน

รับปรับแต่งการเผาไหม้ ปรับจูนหัวเผาสำหรับหม้อน้ำ หม้อน้ำมันร้อน ทั้งการปรับแต่งการเผาไหม้เชื้อเพลิงก๊าซ การปรับแต่งการเผาไหม้เชื้อเพลิงเหลว และการปรับแต่งการเผาไหม้เชื้อเพลิงแข็ง ให้มีประสิทธิภาพการเผาไหม้ที่ดี เพิ่มประสิทธิภาพหม้อน้ำ และควบคุมคุณภาพก๊าซไอเสียให้เป็นไปตามมาตฐานด้านสิ่งแวดล้อมและข้อกำหนดของกฎหมาย

1 แนวทางตรวจประสิทธิภาพหม้อน้ำ

  1. รวบรวมข้อมูลทั่วไปของโรงงาน ข้อมูลการผลิตรายละเอียดกระบวนการผลิต ปริมาณการผลิต การใช้พลังงานความร้อนรายละเอียดของอุปกรณ์หลักที่เกี่ยวข้องกับหม้อน้ำและหม้อต้มน้ำมันร้อน
  2. ตรวจสอบ ตรวจวัด ประเมิน วิเคราะห์ประสิทธิภาพการเผาไหม้และประสิทธิภาพหม้อน้ำและหม้อต้มน้ำมันร้อนในด้านต่างฯ ดังนี้
  3. ตรวจประสิทธิภาพของหม้อน้ำและหม้อน้ำมันร้อนแบบ (Direct method) โดยการเก็บข้อมูลการใช้เชื้อเพลิงและอัตราการผลิตไอน้ำหรืออัตราการผลิตน้ำมันร้อน
  4. ตรวจประสิทธิภาพของหม้อน้ำและหม้อน้ำมันร้อนแบบทางอ้อม (Indirect method) โดยการตรวจวัดวิเคราะห์ความร้อนสูญเสียในด้านต่างๆ เช่น ความร้อนสูญเสียทางปล่องไอเสีย ความร้อนสูญเสียทางน้ำระบาย ความร้อนสูญเสียทางพื้นผิว ความร้อนสูญเสียจากการเผาไหม้เชื้อเพลิงที่ไม่สมบูรณ์ เป็นต้น
  5. ตรวจวัดปริมาณองค์ประกอบของก๊าซไอเสีย ประกอบด้วย ปริมาณออกซิเจน ปริมาณก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ ปริมาณก๊าซคาร์บอนมอนนอกไซด์ และปริมาณไนโตรเจนออกไซด์ ด้วยเครื่องวิเคราะห์ก๊าซไอเสีย (Exhaust gas analyzer)  เพื่อวิเคราะห์ประสิทธิภาพการเผาไหม้
  6. ตรวจคุณสมบัติของเชื้อเพลิงกะลามะพร้าว เช่นความชื้น ค่าความร้อน ปริมาณขี้เถ้า และองค์ประกอบธาตุต่างๆ เป็นต้น
  7. ตรวจสอบการเผาไหม้เชื้อเพลิงในห้องเผาไหม้ รวมถึงการกระจายตัวของเชื้อเพลิงและอากาศที่ใช้ในการเผาไหม้
  8. ตรวจคุณสมบัติของน้ำป้อนเข้าหม้อน้ำและน้ำภายในหม้อน้ำ
  9. ตรวจสอบสภาพของฉนวนในระบบไอน้ำและการสูญเสียความร้อนด้วยเครื่องวัดอุณหภูมิ Infrared thermo scan  เครื่องวัดอุณหภูมิ (Infrared thermo scan)
  10. ตรวจการรั่วไหลของไอน้ำในระบบไอน้ำ
  11. ตรวจสภาพการทำงานของกับดักไอน้ำ ดัวยเครื่อง Ultrasonic leaked detector เครื่อง Ultrasonic leaked detector
  12. ตรวจสอบศักยภาพการนำความร้อนทิ้งจากปล่องมาใช้ประโยชน์
  13. ตรวจสอบศักยภาพการนำน้ำคอนเดนเสทมาใช้ประโยชน์
  14. ตรวจสอบระบบกำจัดฝุ่นละออง เช่น ไซโคลน สครับเบอร์ เป็นต้น

2. วิเคราะห์หาแนวทางการปรับปรุงเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการเผาไหม้ ลดปริมาณควันดำและฝุ่นละออง ตามหลักวิศวกรรม รวมถึงระบบการกำจัดฝุ่นละออง เช่น ไซโคลนดักฝุ่น เป็นต้น รวมถึงการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตไอน้ำและน้ำมันร้อน ตลอดจนการปรับปรุงติดตั้งอุปกรณ์ที่เหมาะสม เช่น

  1. แนวทางการควบคุมความชื้นจากเชื้อเพลิงกเพื่อให้การเผาไหม้สมบูรณ์ลดปริมาณควันดำและฝุ่นละอองที่ปล่อยออกทางปล่องไอเสีย เช่นการอบไล่ความชื้นเชื้อเพลิงด้วยลมร้อน แบบ Rotary drum dryer 
  2. แนวทางการใช้ Economizer หรือ Air pre-heater เพื่อนำเอาความร้อนทิ้งจากปล่องไอเสียใช้ประโยชน์ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของหม้อน้ำ 
  3. แนวทางการนำความร้อนเหลือทิ้งจากปล่องไอเสียของหม้อต้มน้ำมันร้อนมาใช้ผลิตไฟฟ้าด้วยระบบ Organic Rankine cycle (ORC) 
  4. แนวทางการปรับแต่งการเผาไหม้ของหม้อน้ำ เพื่อลดการสูญเสียพลังงานทางปล่องไอเสีย โดยทำการปรับปริมาณอากาศที่เข้าในห้องเผาไหม้ การปรับการป้อนเชื้อเพลิงและการกระจายเชื้อเพลิงในห้องเผาไหม้ เป็นต้น
  5. แนวทางการปรับปรุงคุณภาพน้ำป้อนเข้าหม้อน้ำและการลดการสูญเสียจากการถ่ายน้ำทิ้งจากหม้อน้ำ
  6. แนวทางการปรับปรุงฉนวนในระบบไอน้ำ เพื่อลดความร้อนสูญเสียผ่านพื้นผิว
  7. แนวทางการลดการรั่วไหลของไอน้ำในระบบไอน้ำ เช่นที่กับดักไอน้ำ วาล์ว ที่ระบบท่อไอน้ำ
  8. แนวทางการนำน้ำคอนเดนเสทกลับมาใช้ใหม่
  9. แนวทางการนำไอน้ำแฟลช (Flash Steam) และน้ำจากการ Blowdown กลับมาใช้ประโยชน์
  10. แนวทางการใช้เชื้อเพลิงอื่นแทนการใช้กะลามะพร้าว เช่น การใช้เชื้อเพลิงอัดแท่ง การใช้กะลาปาล์ม การใช้ก๊าซชีวภาพ เป็นต้น

3. อบรมใช้ความรู้ ความเข้าใจให้กับพนักงานผู้ควบคุมหม้อน้ำและหม้อต้มน้ำมันร้อน เกี่ยวกับการควบคุมดูแลการใช้งานให้มีประสิทธิภาพทั้งด้านการเผาไหม้และด้านการใช้พลังงาน เพื่อลดการปล่อยมลพิษด้านสิ่งแวดล้อมทางปล่องไอเสียและลดการใช้พลังงาน

4. สรุปผลการดำเนินงานโครงการ ประกอบด้วย ผลการสำรวจ ตรวจสอบ ประเมินวิเคราะห์ประสิทธิภาพของหม้อน้ำและหม้อต้มน้ำมันร้อน การใช้ไอน้ำในกระบวนการผลิต ตลอดจนแนวทางการปรับปรุงประสิทธิภาพในด้านต่างๆ รวมทั้งประมาณการค่าใช้จ่าย ต้นทุน ศักยภาพความคุ้มค่าและความเหมาะสมในแต่ละแนวทาง