การตรวจประเมินประสิทธิภาพหม้อน้ำ

1 แนวทางตรวจประสิทธิภาพหม้อน้ำ

1. รวบรวมข้อมูลทั่วไปของโรงงาน ข้อมูลการผลิตรายละเอียดกระบวนการผลิต ปริมาณการผลิต การใช้พลังงานความร้อนรายละเอียดของอุปกรณ์หลักที่เกี่ยวข้องกับหม้อน้ำและหม้อต้มน้ำมันร้อน
2. ตรวจสอบ ตรวจวัด ประเมิน วิเคราะห์ประสิทธิภาพการเผาไหม้และประสิทธิภาพหม้อน้ำและหม้อต้มน้ำมันร้อนในด้านต่างฯ ดังนี้
3. ตรวจประสิทธิภาพของหม้อน้ำและหม้อน้ำมันร้อนแบบ (Direct method) โดยการเก็บข้อมูลการใช้เชื้อเพลิงและอัตราการผลิตไอน้ำหรืออัตราการผลิตน้ำมันร้อน
4. ตรวจประสิทธิภาพของหม้อน้ำและหม้อน้ำมันร้อนแบบทางอ้อม (Indirect method) โดยการตรวจวัดวิเคราะห์ความร้อนสูญเสียในด้านต่างๆ เช่น ความร้อนสูญเสียทางปล่องไอเสีย ความร้อนสูญเสียทางน้ำระบาย ความร้อนสูญเสียทางพื้นผิว ความร้อนสูญเสียจากการเผาไหม้เชื้อเพลิงที่ไม่สมบูรณ์ เป็นต้น
5. ตรวจวัดปริมาณองค์ประกอบของก๊าซไอเสีย ประกอบด้วย ปริมาณออกซิเจน ปริมาณก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ ปริมาณก๊าซคาร์บอนมอนนอกไซด์ และปริมาณไนโตรเจนออกไซด์ ด้วยเครื่องวิเคราะห์ก๊าซไอเสีย (Exhaust gas analyzer)  เพื่อวิเคราะห์ประสิทธิภาพการเผาไหม้
6. ตรวจคุณสมบัติของเชื้อเพลิงกะลามะพร้าว เช่นความชื้น ค่าความร้อน ปริมาณขี้เถ้า และองค์ประกอบธาตุต่างๆ เป็นต้น
7. ตรวจสอบการเผาไหม้เชื้อเพลิงในห้องเผาไหม้ รวมถึงการกระจายตัวของเชื้อเพลิงและอากาศที่ใช้ในการเผาไหม้
8. ตรวจคุณสมบัติของน้ำป้อนเข้าหม้อน้ำและน้ำภายในหม้อน้ำ
9. ตรวจสอบสภาพของฉนวนในระบบไอน้ำและการสูญเสียความร้อนด้วยเครื่องวัดอุณหภูมิ Infrared thermo scan  เครื่องวัดอุณหภูมิ (Infrared thermo scan)
10. ตรวจการรั่วไหลของไอน้ำในระบบไอน้ำ
11. ตรวจสภาพการทำงานของกับดักไอน้ำ ดัวยเครื่อง Ultrasonic leaked detector เครื่อง Ultrasonic leaked detector
12. ตรวจสอบศักยภาพการนำความร้อนทิ้งจากปล่องมาใช้ประโยชน์
13. ตรวจสอบศักยภาพการนำน้ำคอนเดนเสทมาใช้ประโยชน์
14. ตรวจสอบระบบกำจัดฝุ่นละออง เช่น ไซโคลน สครับเบอร์ เป็นต้น

2. วิเคราะห์หาแนวทางการปรับปรุงเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการเผาไหม้ ลดปริมาณควันดำและฝุ่นละออง ตามหลักวิศวกรรม รวมถึงระบบการกำจัดฝุ่นละออง เช่น ไซโคลนดักฝุ่น เป็นต้น รวมถึงการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตไอน้ำและน้ำมันร้อน ตลอดจนการปรับปรุงติดตั้งอุปกรณ์ที่เหมาะสม เช่น

1. แนวทางการควบคุมความชื้นจากเชื้อเพลิงกเพื่อให้การเผาไหม้สมบูรณ์ลดปริมาณควันดำและฝุ่นละอองที่ปล่อยออกทางปล่องไอเสีย เช่นการอบไล่ความชื้นเชื้อเพลิงด้วยลมร้อน แบบ Rotary drum dryer 
2. แนวทางการใช้ Economizer หรือ Air pre-heater เพื่อนำเอาความร้อนทิ้งจากปล่องไอเสียใช้ประโยชน์ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของหม้อน้ำ 
3. แนวทางการนำความร้อนเหลือทิ้งจากปล่องไอเสียของหม้อต้มน้ำมันร้อนมาใช้ผลิตไฟฟ้าด้วยระบบ Organic Rankine cycle (ORC) 
4. แนวทางการปรับแต่งการเผาไหม้ของหม้อน้ำ เพื่อลดการสูญเสียพลังงานทางปล่องไอเสีย โดยทำการปรับปริมาณอากาศที่เข้าในห้องเผาไหม้ การปรับการป้อนเชื้อเพลิงและการกระจายเชื้อเพลิงในห้องเผาไหม้ เป็นต้น
5. แนวทางการปรับปรุงคุณภาพน้ำป้อนเข้าหม้อน้ำและการลดการสูญเสียจากการถ่ายน้ำทิ้งจากหม้อน้ำ
6. แนวทางการปรับปรุงฉนวนในระบบไอน้ำ เพื่อลดความร้อนสูญเสียผ่านพื้นผิว
7. แนวทางการลดการรั่วไหลของไอน้ำในระบบไอน้ำ เช่นที่กับดักไอน้ำ วาล์ว ที่ระบบท่อไอน้ำ
8. แนวทางการนำน้ำคอนเดนเสทกลับมาใช้ใหม่
9. แนวทางการนำไอน้ำแฟลช (Flash Steam) และน้ำจากการ Blowdown กลับมาใช้ประโยชน์
10. แนวทางการใช้เชื้อเพลิงอื่นแทนการใช้กะลามะพร้าว เช่น การใช้เชื้อเพลิงอัดแท่ง การใช้กะลาปาล์ม การใช้ก๊าซชีวภาพ เป็นต้น

3. อบรมใช้ความรู้ ความเข้าใจให้กับพนักงานผู้ควบคุมหม้อน้ำและหม้อต้มน้ำมันร้อน เกี่ยวกับการควบคุมดูแลการใช้งานให้มีประสิทธิภาพทั้งด้านการเผาไหม้และด้านการใช้พลังงาน เพื่อลดการปล่อยมลพิษด้านสิ่งแวดล้อมทางปล่องไอเสียและลดการใช้พลังงาน

4. สรุปผลการดำเนินงานโครงการ ประกอบด้วย ผลการสำรวจ ตรวจสอบ ประเมินวิเคราะห์ประสิทธิภาพของหม้อน้ำและหม้อต้มน้ำมันร้อน การใช้ไอน้ำในกระบวนการผลิต ตลอดจนแนวทางการปรับปรุงประสิทธิภาพในด้านต่างๆ รวมทั้งประมาณการค่าใช้จ่าย ต้นทุน ศักยภาพความคุ้มค่าและความเหมาะสมในแต่ละแนวทาง